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數(shù)控車床切削設(shè)置偏置值完成多把刀具對刀


日期：2009年12月21　來源：沈陽第一機(jī)床廠　關(guān)鍵字：數(shù)控車床
    (1)方法一：選擇一把刀為標(biāo)準(zhǔn)刀具，采用試切法或自動設(shè)置坐標(biāo)系法完成對刀，搖臂鉆床把工件坐標(biāo)系原點(diǎn)放入G54—G59，然后通過設(shè)置偏置值完成其他刀具的對刀。下面介紹刀具偏置值的獲取辦法。
    1)點(diǎn)擊MDI鍵盤上些鍵和“數(shù)控車床相對”鍵，進(jìn)入相對坐標(biāo)顯示界面。
     2)選定的標(biāo)刀試切工件端面，將刀具當(dāng)前的Z軸位置設(shè)為相對零點(diǎn)(設(shè)零前不得有Z軸位移)。
    3)依次點(diǎn)擊MDI鍵盤上的叫、＼、生鍵，輸入“W0”，按“預(yù)定”鍵，則將Z軸當(dāng)前坐標(biāo)值設(shè)為相對坐標(biāo)原點(diǎn)。
    4)標(biāo)刀試切零件外圓，將刀具當(dāng)前X軸的位置設(shè)為相對零點(diǎn)(設(shè)零前不得有X軸的位移)。依次點(diǎn)擊MDI鍵盤上的蛔、叫、l鍵，輸入“U0'’，按“預(yù)定”鍵，則將X軸當(dāng)前坐標(biāo)值設(shè)為相對坐標(biāo)原點(diǎn)。    5)換刀后，移動刀具使刀尖分別與標(biāo)準(zhǔn)刀切削過的表面接觸。接觸時顯示的相對值，即為該刀相對于標(biāo)刀的偏置值A(chǔ)X、AZ(為保證刀準(zhǔn)搖臂鉆床確移到工件的基準(zhǔn)點(diǎn)上，可采用手動脈沖進(jìn)給方式)。此時CRT界面如圖2—63所示，所顯示的值即為偏置值。將偏置值輸入到磨耗參數(shù)數(shù)控車床補(bǔ)償表或形狀參數(shù)補(bǔ)償表內(nèi)。
    注：MDI鍵盤上的州鍵用來切換字母鍵，如蚓鍵，直接按下輸入的為“X”，按州鍵，再按蚓鍵，輸入的為“U”。
    (2)方法二：分別對每一把刀測量、輸入刀具偏移量。
    對于批量生產(chǎn)，工件采用夾具定位裝夾的，若采用G50指令建立工件坐標(biāo)系，刀具每加工完一件后回參考點(diǎn)，使每次加工的起刀點(diǎn)位置重合，也可一次對刀加工一批工件，但應(yīng)使參考點(diǎn)到工件的距離適當(dāng)，這時可通過調(diào)整機(jī)床各數(shù)控車床坐標(biāo)軸的機(jī)械擋塊位置和精確測量搖臂鉆床并重設(shè)數(shù)控系統(tǒng)參數(shù)，將參考點(diǎn)設(shè)置在與起刀點(diǎn)相對應(yīng)的位置上，這樣在進(jìn)行回參考點(diǎn)操作時，即能使刀尖到達(dá)起刀點(diǎn)位置實(shí)現(xiàn)直接對刀。
    數(shù)控程序是針對刀具數(shù)控車床上的某一點(diǎn)(刀位點(diǎn))進(jìn)行編制的，車刀的刀位點(diǎn)為理想尖銳狀態(tài)下的刀尖點(diǎn)。但實(shí)際加工中的車刀，由于工藝或其他要求，刀尖往往不是一個理想尖銳點(diǎn)，而是一段圓弧線。當(dāng)加工軌跡與機(jī)床軸線平行時，實(shí)際切削點(diǎn)與理想尖銳點(diǎn)之間沒有加工軸方向上的偏移，故不影響其尺寸、形狀；當(dāng)加工軌跡與機(jī)床軸線不平行時(為斜線或圓弧)，則實(shí)際切削點(diǎn)與理想尖銳點(diǎn)之間有加工軸方向上的偏移，故造成過切或少切，此時可用刀尖半徑補(bǔ)償功能來消除搖臂鉆床誤差。對刀時應(yīng)按刀尖圓弧中心(刀位點(diǎn))建立工件坐標(biāo)系。使用刀尖有圓弧半徑的刀具建立工件坐標(biāo)系時須特別注意G50XaZ6中的坐標(biāo)值(o，")是指刀尖圓弧中心在工件坐標(biāo)數(shù)控車床系中的位置，假想刀尖點(diǎn)在工件坐標(biāo)系中的位置為X3002214．5，刀尖圓弧半徑為0．5mm，則編程指令為G50 X 301 2215X方向(直徑)增加1mm，Z方向增加0．5mm。因X301 Z215指的是刀尖圓弧中心的坐標(biāo)，搖臂鉆床所以對刀時按刀尖圓弧中心對刀，但試切時仍將刀尖置于X3002214．5的位置上。

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