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加工中心加工順序的安排


日期：2009年12月22　來源：沈陽第一機(jī)床廠　關(guān)鍵字：加工中心
    在選定加工方法、劃分工序后，工藝路線擬定的主要內(nèi)容就是合理安排這些加工方法和加工工序的順序。零件的加工工序通常包括切削加工工序、熱處理工序和輔助工序(包括表面處理、清洗和檢驗(yàn)等)，這些工序的順序直接影響到零件的加工質(zhì)量、生產(chǎn)效率和加工成本。加工中心因此，在設(shè)計(jì)工藝路線時(shí)，應(yīng)合理安排好切削加工、搖臂鉆床熱處理和輔助工序的順序，并解決好工序間的銜接問題。
    (一)車削加工工序的安排
    制訂零件車削加工順序一般遵循下列原則：
    (1)先粗后精。按照粗車+牛精車+精車的順序進(jìn)行，逐步提高加工精度。粗車將在較短的時(shí)間內(nèi)將工件表面上的大部分加工余量的雙點(diǎn)劃線內(nèi)所示部分)切掉，不僅提高金屬切除率，還滿足精車的余量均勻性要求。若粗車后所留余量的均勻性滿足不了精加工的要求時(shí)，則要安排半精車，以此為精車作準(zhǔn)備。精車要保證加工精度，按圖樣尺寸一刀切出零件輪廓。
    (2)先近后遠(yuǎn)。在一般情況下，加工中心離對(duì)刀點(diǎn)近的部位先加工，搖臂鉆床離對(duì)刀點(diǎn)遠(yuǎn)的部位后加工，以便縮短刀具移動(dòng)距離，減少空行程時(shí)間。對(duì)于車削而言，先近后遠(yuǎn)還有利于保持坯件或半成品的剛性，改善其切削條件。
    例如加工零件，當(dāng)?shù)谝坏冻缘读课闯迺r(shí)，應(yīng)該按坤34--*吵36--*中38的次序先近后遠(yuǎn)地安排車削順序。
    (3)內(nèi)外交叉原則。對(duì)既有內(nèi)表面(內(nèi)型腔)，又有外表面需加工的零件，安排加工順序時(shí)，應(yīng)先進(jìn)行內(nèi)、外表面粗加工，后進(jìn)行內(nèi)、外表面精加工。切不可將零件上一部分表面(外表面或內(nèi)表面)加工完畢后，再加工其他表面(內(nèi)表面或外表面)。
    (4)基面先行原則搖臂鉆床。加工中心用作精基準(zhǔn)的表面應(yīng)優(yōu)先加工出來，因?yàn)槎ㄎ换鶞?zhǔn)的表面越精確，裝夾誤差就越小。例如軸類零件加工時(shí)，總是先加工中心孔，再以中心孑L為精基準(zhǔn)加工外圓表面和端面。
    (二)熱處理工序的安排
為提高材料的力學(xué)性能、改善材料的切削加工性能和消除工件的內(nèi)應(yīng)力，在工藝過程中要適當(dāng)安排一些熱處理工序。搖臂鉆床熱處理工序在工藝路線中的安排主要取決于零件的材料和熱處理的目的。
    (1)預(yù)備熱處理。目的是改善材料的切削性能，加工中心消除毛坯制造時(shí)的殘余應(yīng)力，改善組織。其工序位置多在機(jī)械加工之前，常用的有退火、正火等。
    (2)消除殘余應(yīng)力。熱處理由于毛坯在制造和機(jī)械加工過程中產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力，會(huì)引起工件變形，影響加工質(zhì)量，因此要安排消除殘余應(yīng)力熱處理。消除殘余應(yīng)力熱處理最好安排在粗加工之后精加工之前，對(duì)精度要求不高的零件，一般將消除殘余應(yīng)力的人工時(shí)效和退火安排在毛坯進(jìn)入機(jī)加工車間之前進(jìn)行。對(duì)精度要求較高的復(fù)雜鑄件，搖臂鉆床在機(jī)加工過程中通常安排兩次時(shí)效處理：鑄造+粗加工一時(shí)效+半精加工+時(shí)效+精加工。對(duì)高精度零件，如精密絲杠、精密主軸等，應(yīng)安排多次消除殘余應(yīng)力熱處理，加工中心甚至采用冰冷處理以穩(wěn)定尺寸。
    (3)最終熱處理。目的是提高零件的強(qiáng)度、表面硬度和耐磨性，常安排在精加工工序(磨削加工)之前。常用的有淬火、滲碳、滲氮和碳氮共滲等。
    (三)輔助工序的安排
    輔助工序主要包括檢驗(yàn)、清洗、去毛刺、去磁、倒棱邊、搖臂鉆床涂防銹油和平衡等。其中檢驗(yàn)工序是主要的輔助工序，是保證產(chǎn)品質(zhì)量的主要措施之一，一般安排在粗加工全部結(jié)束后精加工之前、重要工序之后、工件在不同車間之間轉(zhuǎn)移前后和工件全部加工結(jié)束后。
    (四)數(shù)控加工工序與普通工序的銜接
    數(shù)控工序前后一般都穿插有其他普通工序，如銜接不好就容易產(chǎn)生矛盾，因此要解決好數(shù)控工序與非數(shù)控工序之間的銜接問題。加工中心最好的辦法是建立相互狀態(tài)要求，例如要不要為后道工序留加工余量，留多少；定位面與孔的精度要求及形位公差等。其目的是達(dá)到相互能滿足加工需要，且質(zhì)量目標(biāo)與技術(shù)要求明確，交接驗(yàn)收有依據(jù)。關(guān)于手續(xù)問題，如果是在同一個(gè)車間，可由編程人員與主管該零件的工藝員協(xié)商確定，在制訂工序工藝文件中互審會(huì)簽，搖臂鉆床共同負(fù)責(zé)；如果不是在同一個(gè)車間，則應(yīng)用交接狀態(tài)表進(jìn)行規(guī)定，共同會(huì)簽，然后反映在工藝規(guī)程中。

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