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加工中心工藝準(zhǔn)備——工件準(zhǔn)備


日期:2009年12月30 來源:沈陽第一機(jī)床廠 關(guān)鍵字:加工中心
    (1)工件材料的選定和處理。工件材料的選擇是圖樣設(shè)計時確定的。作為模具加工,在加工前毛坯需經(jīng)鍛打和熱處理。鍛打后的材料在鍛打方向與其垂直方向會有不同的殘余應(yīng)力,淬火后也會出現(xiàn)殘余應(yīng)力。機(jī)床電器加工過程中殘余應(yīng)力的釋放會使工件變形,從而達(dá)不到加工尺寸精度要求,加工中心淬火不當(dāng)?shù)墓ぜ會在加工過程中出現(xiàn)裂紋,因此,工件需經(jīng)二次以上回火或高溫回火。另外,加工前還要進(jìn)行消磁處理及去除表面氧化皮和銹斑等。例如,以線切割加工為主要工藝時,鋼件的加工工藝路線一般為:下料+鍛造+退火+機(jī)械粗加52--*淬火與高溫回火+磨加工(退磁)+線切割加工+鉗工修整。
    為了避免或減少上述情況,應(yīng)選擇鍛造性能好、淬透性好、熱處理變形小的材料,如以線切割為主要工藝的冷沖模具,盡量選用CrWMn、Crl2Mo、GCrl5等合金工具鋼,并要正確選擇熱加工方法和嚴(yán)格執(zhí)行熱處理規(guī)范。另一方面,也要合理安排線切割加212/2藝。
    (2)工件加工基準(zhǔn)的選擇。為了便于線切割加工,根據(jù)工件外形和加工要求,應(yīng)準(zhǔn)備相應(yīng)的校正和加工基準(zhǔn),并且此基準(zhǔn)應(yīng)盡量與圖樣的設(shè)計基準(zhǔn)一致,常見的有以下兩種形式:
    1)以外形為校正和加工基準(zhǔn)加工中心。外形是矩形的工件,一般需要有兩個相互垂直的基準(zhǔn)面,并垂直于工件的上、下平面。
    2)以外形為校正基準(zhǔn),內(nèi)孔為加工基準(zhǔn)。無論是矩形、圓形還是其他異形的工件,都應(yīng)機(jī)床電器準(zhǔn)備一個與工件的上、下平面保持垂直的校正基準(zhǔn),此時其中一個內(nèi)孔可作為加工基準(zhǔn)。在大多數(shù)情況下,外形基面在線切割加工前的機(jī)械加工中就已準(zhǔn)備好了。工件淬硬后,若基面變形很小,可稍加打光便可用線切割加工;若變形較大,則應(yīng)當(dāng)重新修磨基面。
    (3)穿絲孔的確定。
    1)切割凸模類零件。為避免將坯件外形切斷引起變形,通常在坯件內(nèi)部外形附近預(yù)制穿絲孑L。
    2)切割凹模、孔類零件。此時可將穿絲孔位置選在待切割型腔(孔)內(nèi)部。當(dāng)穿絲孔位置選在待切割型腔(孔)的邊角處時,切割過程中無用的軌跡最短;而穿絲孔位置選加工中心在已知坐標(biāo)尺寸的交點處則有利于尺寸推算;切割孔類零件時,若將穿絲孔位置選在型孔中心可使編程操作容易。因此,要根據(jù)具體情況來選擇穿絲孔的位置。
    3)穿絲孔大小。穿絲孔大小要適宜,一般不宜太小,如果穿絲孑L徑太小,不但鉆孔難度增加,而且也不便于穿絲。但是,若穿絲孔徑太大,機(jī)床電器則會增加鉗工工藝上的難度。一般穿絲孔常用直徑為中3—10mm。如果預(yù)制孔可用車削等方法加工,則穿絲孔徑也可大些。
    (4)切割路線的確定。線切割加工工藝中,切割起始點和切割路線的確定合理與否,將影響工件變形的大小,從而影響加工精度。由外向內(nèi)順序的切割路線,通常在加工凸模零件時采用。其中,切割路線是錯誤的,因為當(dāng)切割完第一邊,繼續(xù)加工時,由于原來主要連接的部位被割加工中心離,余下材料與夾持部分的連接較少,工件的剛度大為降低,容易產(chǎn)生變形而影響加工精度。切割路線加工,可減少由于材料割離后殘余應(yīng)力重新分布而引起的變形。所以,一般情況下,最好將工件與其夾持部分分割的線段安排在切割路線的末端。對于精度要求較高的零件,最好采用電極絲不由坯件外部切人,機(jī)床電器而是將切割起始點取在坯件預(yù)制的穿絲孔中,這種方案可使工件的變形最小。
    切割孔類零件時,為了減少變形,還可采用二次切割法。第一次粗加工型孔,各邊留余量0.1-0.5mm,以補(bǔ)償材料被切割后由于內(nèi)應(yīng)力重新分布而產(chǎn)生的變形。第二次切割為精加工。這樣可以達(dá)到比較滿意的效果。
    (5)接合突尖的去除方法。由于線電極的直加工中心徑和放電間隙的關(guān)系,在工件切割面的交接處,會出現(xiàn)一個高出加工表面的高線條,稱之為突尖。這個突尖的大小決定于線徑和放電間隙。在快速走絲的加工中,用細(xì)的線電極加工,突尖一般很小,在慢速走絲加工中就比較大,必須將它去除。下面介紹幾種去除突尖的方法。
    1)利用拐角的方法。凸模在拐角位置的突尖比較小,選用切割路線,可減少精加工量。切下前要將凸模固定在外框上,并用導(dǎo)電金屬將其與外框連機(jī)床電器通,否則在加工中不會產(chǎn)生放電。
    2)切縫中插金屬板的方法。將切割要掉下來的部分,用固定板固定起來,在切縫中插入金屬板,金屬板長度與工件厚度大致相同,金屬板應(yīng)盡量向切落側(cè)靠近。切割時應(yīng)往金屬板方向多切人大約一個線電極直徑的距離。
    3)用多次切割的方法。工件切斷后,對突加工中心尖進(jìn)行多次切割精加工。一般分三次進(jìn)行,第一次為粗切割,第二次為半精切割,第三次為精切割。也有采用粗、精二次切割法去除突尖,切割次數(shù)的多少,主要看加工對象精度要求的高低和突尖的大小來確定。
    改變偏移量的大小,可使線電極靠近或離開工件。第一次比原加工路線增加大約0.04mm的偏移量,使線電機(jī)床電器極遠(yuǎn)離工件開始加工,第二次、第三次逐漸靠近工件進(jìn)行加工,一直到突尖全部被除掉為止。一般為了避免過切,應(yīng)留0.01mm左右的余量供手工精修。

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