工廠除了具有雄厚的產(chǎn)品開發(fā)、研制實力外，同時也具有國內(nèi)一流的先進加工工藝手段。九十年代初，工廠在老廠區(qū)基礎(chǔ)上又組建了一個現(xiàn)代化的新廠區(qū)，并引進當今世界上最先進的加工設(shè)備來裝備工廠，從而提高了機床零部件的加工精度，同時也提高了機床的整體精度水平，使工廠產(chǎn)品結(jié)構(gòu)和產(chǎn)品質(zhì)量實現(xiàn)了質(zhì)的飛躍。
    機床主傳動系統(tǒng)齒輪的加工均采用淬硬磨齒工藝，熱處理后的齒輪采用瑞士生產(chǎn)的馬格磨齒機磨齒，這樣可以保證機床主傳動系統(tǒng)具有較高的傳動精度和較低的噪聲。
    機床支架類等奇形零件的加工均采用美國哈斯及日本新瀉的立式鏜銑加工中心完成。由原來的萬能加工工藝方法改為專線的加工工藝方法，提高了工件的加工質(zhì)量及加工精度，提高了加工效率。
    機床主軸均采用車加工中心和德國卡斯頓斯外圓磨床及格勞豪內(nèi)圓磨床進行加工，主軸錐孔圓度≤0.001mm、軸徑圓柱度≤0.001mm、錐孔與軸徑同軸度≤0.002mm、表面粗糙度可達Ra 0.1。這樣可以提高機床主軸的各項技術(shù)指標，從而提高機床的加工精度。
    機床箱體零件均采用德國維諾臥式加工中心和精密坐標鏜床進行孔系和平面加工�？拙嗑�度可保證±0.015/500mm、鏜孔圓度≤0.005mm、圓柱度0.005/100mm、同軸度≤0.01mm、端面跳動≤0.005mm，使工廠的箱體零件加工的精度大大地提高了一步。
    床身、床鞍、臺尾等大件加工設(shè)備采用日本MAZAK鏜銑加工中心、日本本間五面體加工中心及意大利麥考夫單立柱立、臥轉(zhuǎn)換式加工中心，從而保證了大件零件批量加工的精度一致性和尺寸一致性。
    機床床身導軌采用西班牙艾琳數(shù)控導軌淬火機床進行淬火。該設(shè)備的主要技術(shù)優(yōu)勢是淬火間隙恒定、表面硬度均勻，導軌淬火后的表面硬度可達到HRC52 - 59，淬火后導軌材質(zhì)的內(nèi)應力小，質(zhì)量穩(wěn)定。
    淬火后的導軌面采用德國瓦德里西數(shù)控床身導軌磨床磨削。加工機床導軌的中凸曲線由機床數(shù)控系統(tǒng)程序?qū)崿F(xiàn)，導軌的直線性可達0.001/1000mm，為機床的移動速度及相關(guān)技術(shù)參數(shù)的大幅度提高創(chuàng)造了先決條件。
    機床的防護除了對機床起到密封和防止冷卻液、潤滑油泄漏外，更重要的是對操作者起到安全保護作用。我廠在板材類零件加工設(shè)備中，引進了日本MAZAK生產(chǎn)的激光切割機和數(shù)控彎板機，大大地提高了機床防護的加工質(zhì)量，使機床的一次性涂裝得到保證。